在上一篇中,我们介绍了台达智能制造的六步理论:合理化、标准化、模块化、虚实结合、自动化与智能化。本篇,我们将讨论制造中的智能从何而来。 在全球所有的智能制造规划中,都强调通过IT与OT技术的整合,让制造现场的信息可视化,打通系统连接,延伸数据价值。在这其中,各类制造设备的互联互通,是构建智能制造的第一步。借助于机联网,将制造设备的运作状态传送至上层MES(制造执行系统)管理平台,让管理者可实时掌握制造现场信息,之后再汇聚成大数据,进行储存、运算与分析。
机联网直接上MES 系统效能不增反减
在传统制造系统的运作模式中,制造设备在运作的同时产生实时信息,这些制造信息会经由通讯网络传送到上层的MES。而MES的作用是监控生产线中每一环节的运作状态与效能,让现场管理人员可实时掌握调整,使产线实现预期产能。
智能化之后,MES则被要求肩负起更多的重担。既要完成过往的任务,还要兼具可视化管理与信息传递功能,将底层设备的数据上传云端平台。不过以目前的架构来看,要达到这种理想状态,难度相当高。
首先,制造设备所需传回的数据量非常庞大,未经处理就直接丢给MES,会造成MES的工作负荷过载,反而拉低整体系统的效益;
其次,现场设备存在多种品牌和不同的通讯协议,光是要翻译成MES可以听懂的统一语言,就会让系统架构非常复杂。即便可以实现,也会造成系统僵化、缺少弹性,从而无法达成智能制造所需的少量多样、实时换线生产,以及未来产线扩张的可行性。
有效管控制造设备 BCS兼具弹性与智能化
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